Hoe laserlassen en re-engineering productiviteit bij WE-Metal verveelvoudigen

De uitdaging: alleen snijden is niet genoeg

"Alleen lasersnijden en zetten bleek op termijn onvoldoende onderscheidend," vertelt het management van WE-Metal. "De prijsdruk in standaard plaatbewerking is enorm hoog."

WE-Metal is sinds 2000 actief en begon met lasersnijden van plaatwerk. In de jaren daarna kwamen er bewerkingen bij en werkte het bedrijf bewust toe naar meer toegevoegde waarde in de keten. Rond 2014 startte WE-Metal met lassen en later met assemblage, zodat OEM-klanten seriematig en repeterend konden worden beleverd met complete componenten en deelassemblages.

Toenemende druk

Maar de druk bleef toenemen. Het aantrekken van vakbekwame handlassers werd lastiger. Bovendien betrof een belangrijk deel van het werk hoogsterkte staal voor hijskranen en hoogwerkers. Traditionele lasprocessen brengen relatief veel warmte in, wat vervorming en extra nabewerking veroorzaakt, het frezen van laskanten, richten, slijpen. Dat vergroot variatie en herstelwerk.

De concurrentiedynamiek veranderde ook. Door goedkopere machines verschoven sommige bewerkingen naar klanten zelf. Toeleveranciers moesten sterker inzetten op productiviteit én toegevoegde waarde.

Dit leidde bij WE-Metal tot een heldere keuze: investeren in technologie die snelheid, kwaliteit en procesrobustheid tegelijk verbetert.

De strategische doorbraak: laserlassen verandert alles

Binnen WE-Metal's productiviteitsstrategie werd het lasproces vroeg herkend als bepalende factor voor zowel kwaliteit als efficiency. Traditionele lasprocessen brachten structurele beperkingen met zich mee:

• Laskanten waren noodzakelijk voor betrouwbare verbindingen
• Warmte-inbreng leidde tot vervorming, wat extra richt- en slijpwerk vereiste
• Productkwaliteit hing sterk af van operatorvaardigheden, waardoor reproduceerbaarheid en voorspelbaarheid onder druk stonden

Vanuit dit perspectief ontstond de strategische keuze om over te gaan naar laserlassen. Deze technologie bood het potentieel om meerdere knelpunten tegelijk te adresseren:

• Cyclustijden zijn vier tot vijf keer korter dan conventioneel lassen
• Minimale warmte-inbreng resulteert in minder vervorming
• Sterke reductie van nabewerkingen waardoor richten en slijpen niet meer nodig is
• Hogere reproduceerbaarheid door gestandaardiseerd proces

Maar de implementatie had meer voeten in de aarde dan gedacht.

Drie obstakels en hoe WE-Metal ze oploste

Obstakel 1: De businesscase klopte niet

De hoge investeringskosten stonden haaks op het beschikbare werkvolume. Door de hoge snelheid van laserlassen kon het bestaande jaarvolume theoretisch in enkele maanden worden geproduceerd. Dat maakte de businesscase wankel.

De oplossing: WE-Metal koos voor een gefaseerde aanpak en bouwde eerst marktdraagvlak op via bestaande en nieuwe klanten. Hierdoor ontstond voldoende dekking om de investering verantwoord te kunnen doen.

Obstakel 2: Klanten twijfelden aan de technologie

Voor veel opdrachtgevers was laserlassen relatief onbekend. Twijfels bestonden over de sterkte van lasverbindingen, de betrouwbaarheid van het proces en de prijsconsequenties.

De oplossing: WE-Metal voerde uitgebreide trekproeven en materiaaltesten uit. Producten en verbindingen werden gevalideerd en gecertificeerd via externe partijen. Daarnaast vonden proefproducties plaats bij de machineleverancier in Duitsland, waarmee technische haalbaarheid en kwaliteit aantoonbaar werden gemaakt.

Obstakel 3: Niemand wist eigenlijk hoe het moest

In de praktijk bleek weinig kant-en-klare proceskennis beschikbaar. Ondersteuning vanuit leveranciers was beperkt tot generieke functionaliteit. Productspecifieke parameters en procesinstellingen moesten grotendeels intern worden ontwikkeld.

De oplossing: WE-Metal investeerde gericht in specialistische expertise door een ervaren lasdeskundige aan te trekken en ruimte te creëren voor een langdurige experimenteer- en leerfase. Deze investering leverde op korte termijn geen directe productie-output op, maar bleek essentieel voor duurzame en stabiele toepassing van de technologie.

De kracht van re-engineering

Hier wordt het écht interessant. WE-Metal combineert laserlassen met product re-engineering.

Een voorbeeld: een product dat voor de klant bij een buitenlandse fabrikant circa 12 uur doorlooptijd kostte, is na re-engineering en laserlassen teruggebracht naar ongeveer 2 uur doorlooptijd bij productie in Renswoude.

Een factor 6 sneller. Niet door harder te werken, maar door slimmer te ontwerpen.

WE-Metal heeft ongeveer zes engineers die zich bezighouden met product- én procesverbetering: herontwerp voor maakbaarheid en geschiktheid voor laserlassen. "Onze engineers komen daar gewoon over de vloer alsof ze daar werken," vertelt het team over de samenwerking met klanten.

Deze aanpak maakt het verschil tussen incrementele en radicale verbetering.

Integrale aanpak: alle bedrijfsprocessen optimaliseren

WE-Metal benadert productiviteit integraal: niet alleen sneller produceren, maar het totale proces slimmer organiseren. Hieronder de concrete acties per bedrijfsproces:

1. Verkoop: slimmer commercialiseren

• Positionering om meer toegevoegde waarde aan te bieden door meerdere bewerkingsstappen te combineren
• WE-Metal werkt zonder traditionele buitendienstverkoper; nieuwe aanvragen komen vooral via netwerk, bestaande relaties en online vindbaarheid
• Digitale leadinformatie (o.a. wie de website bezoekt) wordt gebruikt om gerichter opvolging te geven en schaarse commerciële tijd effectiever in te zetten

2. Inkoop: pragmatisch digitaliseren

• Koppelingen met kernleveranciers worden ingericht waar dit direct tijd scheelt
• WE-Metal werkt nog niet met SCSN: "Voor ons is dit nog geen generiek systeem, je moet het per leverancier helemaal inrichten"
• Inkomende facturen worden verwerkt met scan-en-herken (OCR)

3. Werkvoorbereiding: binnen minuten een prijs

• Calculatie en offertevoorbereiding worden ondersteund door interne software/portals waarmee binnen minuten een onderbouwde prijs kan worden bepaald
• Operators scannen barcodes en voeren uit, terwijl gereedschapswissels en instellingen automatisch verlopen

4. Productieplanning: inzicht door dashboards

• WE-Metal gebruikt een ERP-laag en shopfloor/production planning tooling
• Power BI-dashboard geeft zicht op productiviteit en financiële performance; inzichten daaruit worden ingezet om knelpunten te prioriteren

5. Productie & Assemblage: visuele controle voorkomt fouten

• Laserlassen levert cyclustijdreductie en kwaliteitsverbetering, vooral bij hoogsterkte staal
• Vision- en camerasystemen controleren productpositie (o.a. spiegelbeeldfouten) en maatvoering voordat het lasproces start; bij afwijkingen start de robot niet
• Verdere stap is onbemande handling bij lassen (producten automatisch plaatsen), waarmee nachtdoorgang mogelijk wordt zonder extra ploegendruk
• WE-Metal kiest bewust voor duurdere machines van Duitse leverancier om connectiviteit te optimaliseren

6. Externe bewerking: grip op doorlooptijd

• Verspanen is uitbesteed
• Poedercoaten en verzinken zijn vaste externe stappen
• Eigen transport met wisseltrailers verhoogt controle over doorlooptijd: volle trailers naar coaters, trailers met gecoate producten terug, snelle omsteken en bewuste buffer/voorraadpositie

7. Expeditie: snel kunnen vinden

• Warehousemanagement met locaties ondersteunt snelle orderpicking en inzicht in waar producten liggen
• Geen zoeken meer, alles is traceerbaar

8. Facturatie: automatisch uit levering

• Uitgaande facturatie volgt grotendeels automatisch uit pakbon- en leverregistratie

Lean als fundament: kleine stappen, groot effect

Technologie alleen is niet genoeg. Lean is een vast onderdeel van WE-Metal's bedrijfsvoering geworden. Per afdeling zijn er verbeterteams en structurele bordmeetings. Veel winst komt uit eenvoudige ingrepen:

• 5S met gereedschapsborden
• Standaardisatie van werkwijzen
• Visuele logistiek met kleurcodering per bewerkingsstap

Vanuit het managementteam wordt consequente terugkoppeling op ideeën gegeven, ook wanneer iets niet wordt uitgevoerd, om betrokkenheid en verbeterkracht te behouden.

De IT-strategie: unified namespace voor data-integratie

WE-Metal werkt continu aan verbetering van de IT-omgeving. Er is een business analist aangenomen om een Unified Namespace (UNS) in te richten. Dit systeem structureert data van verschillende systemen en maakt deze beschikbaar in een centrale database.

Waarom is dit belangrijk? Zonder gestructureerde data kun je geen dashboards bouwen die echt helpen. En zonder dashboards zie je de knelpunten niet.

Een belangrijke les: "Zorg dat je zelf voldoende IT-kennis in huis hebt zodat je software naar je eigen hand kunt zetten en niet alleen afhankelijk bent van een leverancier of consultant."

Mensen meenemen en ontwikkelen

WE-Metal investeert in rolontwikkeling en opleidingen. Software-intensieve trainingen worden vaak bij leveranciers gedaan om efficiënt te leren en standaarden te borgen.

Intern ligt de nadruk op:

• Procesdiscipline
• Praktijkbegeleiding
• Differentiatie in operatorniveaus (instellers, serie-operators, specialisten)

Een aandachtspunt is het versterken van structurele begeleiding voor nieuwe instroom, zodat het leervermogen meegroeit met de technologische complexiteit.

Samenwerking als versneller

WE-Metal doet het niet alleen. Inspiratie komt van verschillende kanten:

• Branchevereniging NEVAT: sparren met anderen over productiviteitsverbetering
• KSL Solutions: samenwerking op gebied van continuous improvement, met trajecten rond Lean en 5S
• Machineleverancier Trumpf: intensief test-, proefproductie- en certificeringstraject. De leverancier komt nu regelmatig naar Renswoude om te kijken en te leren hoe WE-Metal de machine gebruikt
• Klanten: intensieve samenwerking om producten te herontwerpen zodat ze goedkoper, sneller en efficiënter gemaakt kunnen worden

Meetbare resultaten

De aanpak levert concrete effecten op:

• Doorlooptijd in het lasproces sterk verkort en nabewerking afgenomen
• Klanten ervaren betere productkwaliteit en minder richt- en herstelwerk
• Leverbetrouwbaarheid verbeterd van ongeveer 60% naar meer dan 90% na doorontwikkeling van planningssystematiek (QRM-denken)
• Hogere omzet per medewerker en omzetgroei zonder evenredige personeelsgroei
• Van 2024 naar 2025 een omzetgroei van 30% (uitschieter)
• Gemiddeld circa 5-10% productiviteitsgroei over meerdere jaren, met sprongen bij succesvolle product- en procesdoorbraken

Wat kun jij hiervan meenemen?

WE-Metal's aanpak levert negen concrete lessen op voor andere MKB-bedrijven:

1. Begin bij het totale proces Productiviteitswinst zit vaak in minder nabewerking en variatie, niet alleen in de cyclustijd van bewerkingen. Kijk breed, niet smal.

2. Betrek klanten vroeg met testen en bewijsvoering Dit versnelt acceptatie van nieuwe technologie. Certificeringen en externe validatie nemen twijfels weg.

3. Investeer parallel in kennis en certificering Nieuwe technologie is zelden plug-and-play. Budget tijd en geld voor expertise-opbouw.

4. Creëer ruimte en tijd om te experimenteren WE-Metal nam bewust een lasdeskundige aan die tijd kreeg om de technologie eigen te maken. Korte termijn opofferen voor lange termijn winst.

5. Digitaliseer pragmatisch Dashboards en AI zijn hulpmiddelen, geen doel. Voeg geen extra administratie toe. Gebruik Power BI of vergelijkbare tools om inzicht te krijgen en knelpunten te prioriteren.

6. Borg continu verbeteren met lean en visueel management Kleine, consequente stappen leveren blijvende winst. 5S, standaardisatie en kleurcodering klinken simpel, maar werken.

7. Bouw eigen IT-kennis op Zorg dat je software naar je eigen hand kunt zetten en niet alleen afhankelijk bent van leveranciers of consultants. Een business analist of iemand met IT-affiniteit in huis hebben maakt het verschil.

8. Overweeg adviseurs in te zetten voor continuous improvement Vraag tips aan je omgeving en ga aan de slag als er een klik is met een adviseur. WE-Metal werkt met KSL Solutions en haalt daar veel uit.

9. Laat je bij investeringen niet alleen leiden door de kosten Kijk vooral naar de mogelijke opbrengsten van een investering. De businesscase van laserlassen paste aanvankelijk niet, maar door marktdraagvlak op te bouwen werd het een succes.

Technologie, proces en organisatie vormen samen de kern

WE-Metal toont dat arbeidsproductiviteit ontstaat uit samenhangende keuzes in technologie, processen en organisatie. Door laserlassen te koppelen aan engineering, automatisering, digitale ondersteuning én lean is het proces robuuster gemaakt en zijn ketenstappen geschrapt.

De casus benadrukt dat productiviteitsgroei vaak sprongsgewijs verloopt: doorbraken komen voort uit productherontwerp en het fundamenteel anders inrichten van processen. Niet alleen incrementele verbetering, maar radicale herinrichting waar nodig.

Wil je ook aan de slag met procesverbetering en nieuwe productietechnologie?

Smart Industry helpt MKB-bedrijven in de maakindustrie met concrete stappen richting hogere productiviteit. Van lean-trajecten tot technologie-assessments en toegang tot fieldlabs waar je kunt testen voordat je investeert.

Vraag een adviesgesprek aan of ontdek welke subsidies en vouchers beschikbaar zijn om expertise in te kopen of te experimenteren met nieuwe technologie.