Assemblagelijn voor de Remeha warmtepomp in week op gewenste output

Pilot assemblagelijn om ervaring op te doen

Om de complexe machines in de assemblagelijn op niveau te krijgen, werd eerst een pilot-lijn gebouwd. Deze pilot-lijn was trouwens ook bedoeld om operators bekend te maken met het assembleren van de Elga Ace. Maar de pilot-lijn was er niet alleen voor het opdoen van ervaring. Er werden gewoon ook hybride warmtepompen voor de markt op geproduceerd, hetzij in een lager tempo. Daarnaast konden op deze pilot-lijn alle onderdelen van de definitieve assemblagelijn gefinetuned worden zodat er op de uiteindelijke lijn direct op volle sterkte geproduceerd kon gaan worden. En dat is gelukt!

Iedere 90 seconden een nieuwe warmtepomp

Tijd om uitgebreid op andere locaties van Remeha in Frankrijk of Duitsland te gaan kijken, was er gewoonweg niet. Daarom werd er een uitgebreide tijdstudie gedaan op basis van gedegen videomateriaal. Allereerst werd er gekeken naar wat essentieel was in het productieproces en wat niet. En… hoe kunnen we alles meer in flow met elkaar brengen. De onnodige handelingen, de dubbele acties en dubbele testacties werden onder de loep genomen. De analyse van alle stappen binnen het productieproces (werkinhoud), was een volgende stap.
De takttijd (hoelang mag de productie van een warmtepomp duren) bedroeg in dit geval 90 seconden. Met die takttijd als uitgangspunt werden alle handelingen verdeeld over de werkstations en de sublijnen. Wat kon er geautomatiseerd worden? Wat moest door mensenhanden in elkaar worden gezet?

Aanpassen capaciteit aan de marktvraag

Omdat iedere 90 seconden een nieuwe warmtepomp van de band moet kunnen rollen, zijn er vier sublijnen ontwikkeld die, in flow, de subassemblages toevoeren aan de hoofdlijn. Het mooie is dat het geheel qua capaciteit is aan te passen aan de marktvraag. Zo kunnen er tussen de 60 en 300 stuks per shift gebouwd worden. De grenzen van het werkgebied van de operators zijn dynamisch en aanpasbaar. Bij een kleinere marktvraag lopen de operators langer mee met het product. Er is dus geen vast moment waarop iemand wat doet. Dus als de één wat langzamer is of wat moet herstellen, loopt de ander even wat langer mee met het product. De medewerkers kunnen elkaar zo ook helpen en kunnen ervaren en onervaren operators naast elkaar staan. Dit principe van lijnbalancering wordt ook vaak in de automotive industrie toegepast.

Ergonomische assemblagelijn

Bij de ontwikkeling en bouw van de assemblagelijn was mensgerichtheid, de human touch, een belangrijk uitgangspunt. Mens en machine werken daar sterk samen. Zo zijn bijvoorbeeld alle werktafels en dragers in hoogte verstelbaar en is er nauwkeurig gekeken naar de, voor de operators, juiste afstand om onderdelen te kunnen pakken. Daarnaast zorgt lijnbalancering (dynamische werkgebied) ervoor dat operators continu in beweging zijn. Dat is veel beter dan de hele dag op een vaste plek te staan. Je zou kunnen zeggen dat de lijn nu al klaar is voor Industrie 5.0.

Traceability en vastleggen data

Elk onderdeel dat een plek in de hybride warmtepomp krijgt, wordt gescand (serienummer) en gelogd in het systeem van Remeha. Het scannen wordt gedaan om de volgorde van bouw van de warmtepomp te waarborgen. Als het voorgaande onderdeel niet is gescand (dus niet is geregistreerd op dat serienummer van het product) geeft het systeem een foutmelding. Dan schuift de operator de drager terug en monteert alsnog het ontbrekende onderdeel. Zo worden eventuele fouten er uitgehaald.

Testapparatuur borgt kwaliteit

Over de gehele assemblagelijn zijn testmachines ingebouwd die volledige testprotocollen uitvoeren. Mochten er, om wat voor reden dan ook, componenten vergeten of defect zijn, dan halen de testmachines die fouten eruit. Bijvoorbeeld als een bepaalde stekkerverbinding niet goed sluit of een bepaalde koppeling er niet in zit, zal de elektrische, de luchtlekkagetest of de druktest die eruit halen. Voor een kwaliteitsmerk als Remeha zijn deze testmachines een must vanwege de garantie van 10 jaar op de warmtewisselaar die het bedrijf afgeeft. Die warmtewisselaar wordt in een belangrijke sublijn gesoldeerd en op een hele strikte mate van lekdichtheid getest met een zogenaamde “snuffelrobot”. Daarnaast zijn er ook wettelijke verplichte testen ingebouwd die in een CE-verklaring worden vastgelegd.

Er zijn in de sublijnen ook simpele, handmatig bediende testen ingebouwd zoals een trektest om te controleren of een bepaalde borgveer goed geplaatst is. Dat is enerzijds vanuit kwaliteitsoogmerk maar anderzijds ook vanuit optimale productiviteit. Een volgende stap in het assemblageproces kan pas worden uitgevoerd als de stap daarvoor is goedgekeurd.

Ontwikkeling volgens de QRM filosofie

De QRM filosofie (Quick Response Manufacturing) zit in het DNA van Total Productivity. Waar gaat het meeste werk in zitten? Wat is het meest complex? Welke componenten hebben de langste levertijd? Dat wordt het eerste aangepakt. Dat vergt een bepaalde mindset maar levert ook wendbaarheid op. Vanuit die filosofie heeft Total Productivity eerst de testmachine voor de warmtewissellaar, de LHE (Leakage test Heat Exchanger), ontwikkeld en gebouwd. Deze geautomatiseerde, technisch hoogwaardige, lektest aan het eind van die sublijn controleert of het solderen van de warmtewissellaar goed is uitgevoerd. In de LHE wordt de warmtewissellaar op druk gezet en door een robot zeer nauwkeurig getest op lekdichtheid.