Zo verbindt je machines met de bedrijfssystemen

Waarom deze verbinding zo waardevol is

Direct inzicht in de operatie - In de oude situatie krijg je pas na afloop van de shift te horen hoe de productie was gelopen. In de nieuwe situatie zie je real-time hoe elke machine presteert. Als er een probleem is, weet je het binnen vijf minuten en kan je direct reageren.

Betere planning - Het ERP-systeem weet nu precies welke capaciteit beschikbaar is, hoe lang bewerkingen echt duren, en waar knelpunten zitten. Dat betekent realistische planning en betrouwbare levertijden.

Minder handmatig werk - Geen getallen meer overtikken van het ene systeem naar het andere. De productiecijfers stromen automatisch naar uw administratie.

De bouwstenen: wat heb je nodig?

1. Data uit machines halen

Moderne machines 'praten' vaak al digitaal. Oudere machines hebben soms een kleine upgrade nodig. Denk aan:

• Smart sensors die je kunt bijplaatsen
• Dataloggers die signalen opvangen
• Eenvoudige terminals waar operators data invoeren

2. Een 'vertaalslag' maken

Machines spreken een andere taal dan bedrijfssystemen. Machines zijn primair technische appraten die geen of beperkte notie hebben van planning, orders, materialen, ploegen, etc. Om machinedata in context te kunnen plaatsen moet je de data dus verreiken met dit soort informatie. Dat kan door deze info op de machine in te voeren of gebruik te maken van een planning / MES systeem.

3. Koppeling met het ERP

Via standaard koppelingen (API's) verbind je alles met de bestaande systemen. Jouw ERP-leverancier heeft hier meestal standaardoplossingen voor.

Praktijkvoorbeeld

Een treffend voorbeeld van zo'n integratie is het composable Digital Experience Platform (DXP) dat Frontis ontwikkelde voor WILA. Dit platform verbindt diverse systemen, waaronder ERP, CRM, PIM en de WILA Tool Advisor, en biedt daarmee een geïntegreerde oplossing voor zowel klantinteractie als interne bedrijfsprocessen.

Zelf aan de slag

Hieronder beschrijven we een concreet stappenplan.

Stap 1: analyseer de huidige situatie

Begin met een grondige inventarisatie van de bestaande processen. Te vaak wordt er een probleem om een technische oplossing bedacht. Vraag 1 is hoe wil je werken, vraag 2 is hoe kan IT dit zo slim en effectief mogelijk ondersteunen. Vervolgens inventariseer je de bestaande systemen. Welke IT-oplossingen gebruik je (bijvoorbeeld ERP, PLM, CRM)? Welke OT-systemen draaien er op de werkvloer (MES, scada, machines)? Vergeet hierbij ook de processen niet.

Breng ook de knelpunten in kaart: waar gaat handmatig veel tijd verloren, waar ontstaan fouten, en welke data ontbreekt voor besluitvorming? Betrek medewerkers uit verschillende afdelingen bij deze analyse. Zij weten precies waar de inefficiënties zitten.

Stap 2: stel doelen en ontwerp de architectuur

Bepaal wat je wilt bereiken met de integratie. Mogelijke doelen zijn:

• Verkorten van de orderdoorlooptijd;
• Verlagen van faalkosten;
• Verhogen van leverbetrouwbaarheid;
• Creëren van real-time inzicht in productie.

Vertaal deze doelen naar een gewenste IT-architectuur. Denk aan een centrale datahub, standaardisatie van interfaces of een modulair systeemlandschap dat meegroeit met de onderneming.

Stap 3: selecteer technologie en partners

Op basis van de gewenste architectuur kies je de technologieën en leveranciers. Let hierbij op:

• Compatibiliteit met bestaande machines en software;
• Schaalbaarheid voor toekomstige groei;
• Gebruiksvriendelijkheid voor medewerkers;
• Ondersteuning en kennisniveau van de leverancier.

Voor mkb-bedrijven is het vaak raadzaam om te werken met partners die ervaring hebben in de sector en gewend zijn om pragmatisch te implementeren. Met andere woorden; kies niet alleen de techniek die bij je past maar ook de leverancier die bij je past.

Stap 4: start met een pilot en schaal gecontroleerd op

Kies een beperkt proces of productielijn om de eerste integratie te testen. Bijvoorbeeld de koppeling tussen het ERP en het MES voor orderverwerking. Meet de resultaten en evalueer of de beoogde voordelen behaald worden.

Blijkt de pilot succesvol, dan kan de oplossing stap voor stap worden uitgerold naar andere processen of locaties. Zo beperk je risico’s en hou je de investering beheersbaar.

Stap 5: monitor, verbeter en borg

Na implementatie stopt het traject niet. Monitor de prestaties continu:

• Worden de gestelde doelen gehaald?
• Waar ontstaan nieuwe knelpunten?
• Welke data kan nog beter benut worden?

Door regelmatig te evalueren en waar nodig bij te sturen, blijft de integratie waardevol. Borg de nieuwe manier van werken in procedures, training en onderhoudscontracten.

Aandachtspunten voor het mkb

• Legacy-systemen: oudere machines zijn vaak niet standaard koppelbaar. Retrofit-oplossingen of IoT-modules kunnen hier uitkomst bieden.
• Capaciteit en kennis: medewerkers hebben niet altijd ervaring met digitaliseringstrajecten. Externe begeleiding via fieldlabs of kennispartners kan de leercurve verkorten.
• Veiligheid: integratie vergroot de afhankelijkheid van digitale systemen. Cybersecurity moet daarom vanaf het begin worden meegenomen.

Door te starten met een duidelijke analyse, het stellen van concrete doelen en het uitvoeren van een pilot, kunnen mkb-bedrijven hun productiviteit en kwaliteit stapsgewijs verhogen.